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Laminação

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Evidentemente, a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da 

peça metálica. O material, desta forma, é estirado, tendo o seu comprimento aumentado, como 
mostra a Figura 2.1. É o processo de conformação mecânica mais utilizado, visto que apresenta alta 
produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Na 
laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação de prensagem 
dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças 
de atrito são também responsáveis por “puxar” o metal para dentro dos cilindros.

Figura 2.1 – Esquema de operação dos rolos de laminação.

A redução inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação 

a quente. Depois desta fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para transformar o 
produto em chapas grossas, tiras, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminação a 
frio que pode ocorrer após produz peças de excelente acabamento superficial, com boas propriedades 
mecânicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso. Assim, até a laminação final o 
material poderá ser submetido a várias passagens pelos cilindros.

Os principais tipos de produtos laminados são: chapas planas ou bobinadas, folhas e discos. Esses 

semimanufaturados têm diversas aplicações em setores como transportes (rodas, carrocerias para 
ônibus, equipamentos rodoviários, elementos estruturais, etc.), construção civil (telhas, fachadas, 
calhas, rufos, etc.), embalagens (latas, descartáveis e flexíveis) e bens de consumo (panelas, utensílios 
domésticos, etc.). A Figura 2.2 ilustra o estoque de produtos laminados em forma de chapa enroladas 
em bobinas, como matéria prima para diversos segmentos industriais.

Figura 2.2 – Produto primário da laminação.