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Laminação
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Evidentemente, a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da
peça metálica. O material, desta forma, é estirado, tendo o seu comprimento aumentado, como
mostra a Figura 2.1. É o processo de conformação mecânica mais utilizado, visto que apresenta alta
produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Na
laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação de prensagem
dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças
de atrito são também responsáveis por “puxar” o metal para dentro dos cilindros.
Figura 2.1 – Esquema de operação dos rolos de laminação.
A redução inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação
a quente. Depois desta fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para transformar o
produto em chapas grossas, tiras, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminação a
frio que pode ocorrer após produz peças de excelente acabamento superficial, com boas propriedades
mecânicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso. Assim, até a laminação final o
material poderá ser submetido a várias passagens pelos cilindros.
Os principais tipos de produtos laminados são: chapas planas ou bobinadas, folhas e discos. Esses
semimanufaturados têm diversas aplicações em setores como transportes (rodas, carrocerias para
ônibus, equipamentos rodoviários, elementos estruturais, etc.), construção civil (telhas, fachadas,
calhas, rufos, etc.), embalagens (latas, descartáveis e flexíveis) e bens de consumo (panelas, utensílios
domésticos, etc.). A Figura 2.2 ilustra o estoque de produtos laminados em forma de chapa enroladas
em bobinas, como matéria prima para diversos segmentos industriais.
Figura 2.2 – Produto primário da laminação.