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Introdução à Manutenção e Inspeção
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A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no conceito
“de minha máquina, cuido eu”.
A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em
manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção.
Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.
Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são reformas de
equipamentos com atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional
transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting.
A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião.
A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que
operam em regime de trabalho contínuo.
A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada.
PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE
Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante
para a programação da produção. Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais
como: atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc.
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos, o planejamento
e a programação da manutenção. No Brasil, o planejamento e a programação da manutenção foram
introduzidos durante os anos 60.
A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar decisões.
A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos.
Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
»Como?
»O quê?
»Em quanto tempo?
»Quem?
»Quando?
»Quanto?
As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas, imprescindíveis
para a programação.
O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que orientem a tomada de
decisões quanto a equipamentos e equipes de manutenção.
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidos de interpretação. É desta
forma que são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho.
ORGANIZAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO
Por organização do serviço de manutenção podemos entender a maneira como se compõem, se
ordenam e se estruturam os serviços para o alcance dos objetivos visados.
A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normatizar as atividades, ordenar os
fatores de produção, contribuir para a produção e a produtividade com eficiência, sem desperdícios
e retrabalho.
O maior risco que a manutenção pode sofrer, especialmente nas grandes empresas, é o da perda
do seu principal objetivo, por causa, principalmente, da falta de organização e de uma administração
excessivamente burocratizada.
TPM. PLANEJAMENTO, ORGANIZAÇÃO, ADMINISTRAÇÃO
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com
isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos
financeiros.
A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com
enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total,
conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance), que inclui programas de manutenção
preventiva e preditiva.