Capítulo 1

14

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Bowman (1991) e Corrêa & Gianesi (1993) citam alguns pontos fundamentais que devem ser 

obedecidos para que se tenha uma implementação bem sucedida de um sistema MRP II: 

Possuir uma clara definição dos objetivos do sistema e dos parâmetros que podem medir seu 
desempenho; 
Um intenso programa de treinamento da mão-de-obra sobre os objetivos e funcionamento 
do sistema; 
Possuir uma base de dados acurada e atualizada, com relação a estruturas de produtos, 
registros de estoques e lead times 

JIT – Just in Time

Num ambiente JIT, o planejamento da produção se faz tão necessário quanto em qualquer outro 

ambiente, já que um sistema de manufatura JIT precisa saber quais os níveis necessários de materiais, 
mão-de-obra e equipamentos. 

O princípio básico da filosofia JIT, no que diz respeito a produção é atender de forma rápida e 

flexível à variada demanda do mercado, produzindo normalmente em lotes de pequena dimensão. 
O planejamento e programação da produção dentro do contexto da filosofia JIT procura adequar 
a demanda esperada às possibilidades do sistema produtivo. Este objetivo é alcançado através da 
utilização da técnica de produção nivelada (Gabela, 1995). 

Através do conceito de produção nivelada, as linhas de produção podem produzir vários produtos 

diferentes a cada dia, atendendo à demanda do mercado. É fundamental para a utilização da produção 
nivelada que se busque à redução dos tempos envolvidos nos processos. 

Corrêa & Gianesi (1993) observa que a utilização do conceito de produção nivelada envolve duas fases:

A programação mensal, adaptando a produção mensal às variações da demanda ao longo do ano; 
A programação diária da produção, que adapta a produção diária às variações da demanda ao 
longo do mês. 

A programação mensal é efetuada a partir do planejamento mensal da produção que é baseado 

em previsões de demanda mensal e em um horizonte de planejamento que depende de fatores 
característicos da empresa, tais como : lead times de produção e incertezas da demanda de produtos. 
Quanto menores os lead times, mais curto pode ser o horizonte de planejamento, proporcionando 
previsões mais seguras. 

Este planejamento mensal da produção resulta em um Programa Mestre de Produção que fornece 

a quantidade de produtos finais a serem produzidos a cada mês e os níveis médios de produção diária 
de cada estágio do processo. Com um horizonte de três meses, o mix de produção pode ser sugerido 
com dois meses de antecedência e o plano detalhado é fixado com um mês de antecedência ao mês 
corrente. Os programas diários são então definidos a partir deste Programa Mestre de Produção. 

Já a programação diária é feita pela adaptação diária da demanda de produção usando sistemas 

de puxar sequencialmente a produção, como o sistema Kanban.

Programação da produção nivelada aplicável a um sistema JIT

A filosofia JIT coloca a ênfase da gerência no fluxo de produção, procurando fazer com que os 

produtos fluam de forma suave e contínua através das diversas fases do processo produtivo. A ênfase 
prioritária do sistema JIT para as linhas de produção é a flexibilidade, ou seja, espera-se que as linhas 
de produção sejam balanceadas muitas vezes, para que a produção esteja ajustada às variações da 
demanda. 

A busca pela flexibilidade da produção e da redução dos tempos de preparação de equipamentos, 

reflete-se na ênfase dada à produção de modelos mesclados de produtos, permitindo uma produção 
adaptável à mudanças de curto prazo e obtendo ganhos de produtividade. 

Uma vez estabelecido o Plano Mestre de Produção e balanceadas as linhas de produção, é 

necessário “puxar” a produção dos componentes através de todos os estágios do processo produtivo 
para a montagem final dos produtos, ou seja, do final ao início da produção de um produto. O sistema 
de “puxar” consiste em retirar as peças necessárias do processo precedente, iniciando o ciclo na linha 
de montagem final, pois é aqui que chega a informação com exatidão de tempo e quantidades 
necessárias de peças para satisfazer à demanda. O processo anterior, então, produz somente as peças 
retiradas pelo processo subsequente, e assim, cada estágio de fabricação retira as peças necessárias 
dos processos anteriores ao longo da linha.