Capítulo 1

12

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A partir do PMP e dos lead times de obtenção dos componentes é possível calcular \precisamente 

as datas que os mesmos serão necessários, assim como também é possível calcular as quantidades 
necessárias através do PMP, da lista de materiais e status dos estoques (quantidades em mãos e ordens 
a chegar). 

Martins (1993) observa que os dados de entrada devem ser verificados e validados, pois a entrada 

de informações erradas resultará em ordens de fabricação e compra inválidos. O mesmo procedimento 
deve ser feito com relação à lista de materiais, com as mesmas refletindo o que acontece no chão-
de-fábrica, tanto em quantidades quanto em precedência entre as partes componentes do produto 
acabado, pois caso contrário, as listas de materiais resultarão em necessidades erradas de materiais, 
tanto em quantidades quanto nas datas. 

Para Russomano (1995), os benefícios trazidos pelo MRP são : redução do custo de estoque; 

melhoria da eficiência da emissão e da programação; redução dos custos operacionais e aumento da 
eficiência da fábrica. 

Fluxo de informações de um Sistema MRP

Aggarwal (1985) aponta algumas desvantagens do sistema MRP, tais como : ser um sistema 

complexo e necessitar de uma grande quantidade de dados de entrada; assumir capacidade ilimitada 
em todos os recursos, enquanto que na realidade alguns centros produtivos comportam-se como 
gargalos. Tais considerações, para este autor, prejudicam consideravelmente a programação lógica 
do MRP, além de tornar ineficiente sua capacidade de planejamento e controle. 

Krupp (1984) destaca algumas razões para que ocorram falhas na implementação de um sistema 

MRP : o MRP ser visto como um sistema único; o MRP ser encarado como um sistema fechado com 
retroalimentação; afirmar que o MRP se adéqua a qualquer tipo de empresa e; acreditar que o MRP é 
uma tecnologia acabada. 

Com a finalidade de se conseguir uma implementação de sucesso de um sistema MRP, é necessário 

entre outros fatores : realizar uma adequação do MRP ao sistema de manufatura; o comprometimento 
e envolvimento da alta gerência; treinamento dos empregados. 

O sistema MRP II (“Manufacturing Resources Planning” - Planejamento dos Recursos da Manufatura) 

é a evolução natural da lógica do sistema MRP, com a extensão do conceito de cálculo das necessidades 
ao planejamento dos demais recursos de manufatura e não mais apenas dos recursos materiais. 

Corrêa & Gianesi (1993) definem MRP II como: “um sistema hierárquico de administração da 

produção, em que os planos de longo prazo de produção, agregados (que contemplam níveis 
globais de produção e setores produtivos), são sucessivamente detalhados até se chegar ao nível do 
planejamento de componentes e máquinas específicas”. 

Figura 1.2 - Funciograma MPRII